一、考核目标

公司考核正向55MN挤压机生产线每吨用电量为1500kwh/t，单位成本836元/t，据统计：

一月份每吨用电量为2095kwh/t，单位成本1167.29元/t，超出考核成本331.29元/t；

二月份每吨用电量为967.85kwh/t，单位成本542元/t，节约考核成本294元/t；

三月份每吨用电量为1355.43kwh/t，单位成本759.04元/t，节约考核成本76.96元/t。

二、原因分析

决定用电量多少的主要因素有四个：铸锭合金不同、试模所占的比例、设备开机率以及人员意识。

（一）铸锭合金不同

2、5、7系硬合金在挤压时难度大、速度慢，成品率相对较低，其每吨用电量远远高于所有合金每吨用电量的平均值。据统计：

一月份共投入7系合金铸锭14205kg，占当月总投产量的8%； 二月份共投入7系合金铸锭3637kg，占当月总投产量的0.8%； 三月份共投入7系合金铸锭12321kg，占当月总投产量的2%。

（二）试模所占的比例

试模是挤压生产的重要组成部分，有的模具甚至经过试生产数次才能达到正常使用的要求，一般情况下试模的成品率较低，这就决定了最后生产出的成品所消耗的单位电量较高。据统计：

一月份共投入试模铸锭47688kg，占当月总投产量的45.7%；

二月份共投入试模铸锭75784kg，占当月总投产量的16.7%；

三月份共投入试模铸锭139066kg，占当月总投产量的23.4%；

（三）设备开机率

连续生产可以减少因生产准备、设备空运行所消耗的电量，比如预热铸锭、挤压筒保温、设备维修等。据统计：

一月份开机率为39.2%，其中设备故障率35.2%；

二月份开机率为62.6%，其中设备故障率18.7%；

三月份开机率为76.6%，其中设备故障率14.1%；

（四）人员意识

针对节能生产，车间在例会和班前会上进行了多次的强调，并对平常存在的浪费现象做了细致的分析，使得车间每位员工都能认识到节能生产的重要性，进而大大减少了能源浪费的现象。

三、整改措施

1．进一步加强对车间员工节能意识的引导，从思想上杜绝浪费的存在；

2．加强对设备的低保维护，减少因设备故障原因而造成的停机；

3．严格按照工艺生产，提高产品的合格率；

4．优化加热、时效工艺，提高加热炉、时效炉的利用率。

车间会继续做好节能生产的工作，进一步降低成本，完成公司制定的考核目标。