截至10月份，120kA电解系列电流效率达到92.68%，交流电单耗完成14187kWh，比去年同期降低161kWh。阳极毛耗完成472kg，比去年同期降低36kg。150kA电解系列电流效率达到93.38%，交流电单耗完成14118kWh，比去年同期降低37kWh。氟化盐单耗完成21.9kg，吨铝阳极毛耗完成500kg，比去年同期降低8kg.200kA电解系列平均电流效率达到94.71%，交流电单耗达到14146kWh，阳极毛耗达到521kg，低于公司下达指标2kg。
生产过程中，电解一部继续坚持以突出低温、低分子、减少波动为主的技术控制思路，细化单槽过程控制，缩小单槽之间技术条件差距，严格控制分子比下限。通过跟踪现场阳极使用及残极变化，从7月份开始，在120kA电解系列个别工区试验33天换极周期，8月份扩展到全系列。进入第四季度，该系列密切关注电解质成份与技术条件、氧化铝投入量之间的关联性变化，及时调整相应参数，控制电解槽总高，解决阴极压降偏高问题，优化相关技术条件和操作管理，以适应冬季环境温度的变化。10月份以来，120kA电解系列分子比、槽温保持稳定，铝水平继续呈上升趋势，电压摆幅、氧化铝投入量正常保持，盘槽探摸炉膛规整。
150kA电解系列以保持生产稳定为工作重点，采取增强技术条件稳定性、消除异常槽、调控铝水平等措施，确保电解槽生产稳定。积极推广120系列成功经验，实现出铝台包正压出铝作业，结束了负压出铝造成的能耗高、运行成本高、出铝故障率高、出铝作业异常、严重影响电解生产秩序的局面，提高生产效率，降低生产成本。
电解三部以生产稳定为核心，按照公司下达的生产指标，加强现场管理，进一步优化工艺技术条件。对电解槽进行分类管理，并制定电流效率、交流电单耗、阳极毛耗指标控制目标。规整电解槽炉膛，充分利用新启槽及停槽产生的高位残极，提高残极二次使用率，减少阳极浪费。加强装炉、焙烧、启动过程控制管理，改进分流器，调整装炉焦粉配比，逐步在系列推广31天换极周期，确保生产平稳运行。
发表评论