缺陷特征：表面类似毛孔、针孔、火山口的缺陷。

　　粉末涂料原因及防止措施：1、流平剂、消泡剂用量不够。2、流平剂、消泡剂混合不均匀。3、制造过程中相容性不好的粉末涂料间相互污染。4、制造过程中压缩空气含油含水。

　　喷涂工艺原因及相应防止措施：1、脱脂不净。2、工件表面不平整。3、表面处理后干燥不充分。4、更换粉末品种时，清扫不彻底。5、喷涂用压缩空气含油含水或链条掉油污染。6、粉末受潮或车间空气潮。

　　缺陷特征：涂层表面突起的质点

　　粉末涂料原因及防止措施：1、原材料质量不好，树脂中含有胶化粒子。2、颜料、填料或助剂中含有机械杂质。3、挤出机的自清洗作用不好，带进没有熔融的部分胶化粒子。4、环境中的灰尘等机械杂质带进粉末涂料中。

　　喷涂工艺原因及相应防止措施：1、工件表面有毛刺，或者是表面粗糙，有微细麻坑等。2、表面处理液中的铬化残渣等杂质仍附着在工件表面上。3、喷涂室周围环境不干净，空气中一些粉尘和颗粒物被带进粉末涂料或喷涂室，或者因静电感应作用使带电杂质被吸附到工件上。4、涂层过薄，不能隐蔽涂膜上微小不熔融的颗粒。5、回收涂料未经过筛或过筛网眼太粗。6、输送链挂具上固化粉末涂层的颗粒掉入涂膜。

　　缺陷特征：同一工件膜厚超过合同规定的范围。

　　喷涂工艺原因及相应防止措施：1、在喷粉空中喷枪的数目的排列方式。2、喷枪出粉量和空气压力。3、输送链的运转速度。4、工件的悬挂方式和排列。5、回收粉使用比例不当或混合不均。

　　缺陷特征：工件表面附粉量与喷粉量之比小于60%。

　　粉末涂料原因及防止措施：1、对于电晕放电体系，应选择带静电性能好的填料品种，或添加增电剂等特殊助剂的办法来提高涂料的带静电性能；2、对于摩擦荷电体系，应在配方中添加摩擦荷电助剂；3、颜料和填料质量分数高，导致密度大，粒子粗，使重力大于静电吸附力；4、或者粒度过小，带电少，静电吸附力小。

　　喷涂工艺原因及相应防止措施：1、电晕喷枪的电压过低或过高；工件电阻过大（接地不良或挂具未清理）；2、喷粉量过大；3、空气压力过大。

　　缺陷特征：60°光泽下限值超标

　　粉末涂料原因及防止措施：1、不同树脂类型粉末涂料之间的干扰。2、两种活性不同的树脂配制的粉末涂料之间也容易相互干扰。

　　喷涂工艺原因及相应防止措施：1、喷粉系统清扫不彻底。2、固化温度过高，时间过长，超过涂料的耐热温度。

　　缺陷特征：涂层与标准色板间的色差超出规定。

　　粉末涂料原因及防止措施：配方设计中选择的原材料，如颜料、消光固化剂等的耐热性不理想，涂装厂的烘烤固化与粉末生产厂调色时的烘烤固化条件之间有一定的差距。

　　喷涂工艺原因及相应防止措施：1、膜厚不均。2、炉温不均。3、厚度相差较大的工件挂在同一个固化炉中固化时，工件材料厚的比薄的升温时间长，导致色差。4、喷粉系统清扫不干净。

　　粉末涂料原因及防止措施：配方设计中树脂与固化剂的匹配不合理，例如树脂的反应活性选择或者固化剂的品种和用量迁择不合理，填料的质量分数或者体积分数太大等。

　　喷涂工艺原因及相应防止措施：1、未达到涂料要求的固化温度。2、达不到涂料要求的固化时间。3、工件表面处理不好。4、涂膜厚度过厚。5、试验温度过低。6、固化温度过高，烘烤时间过长。

　　粉末涂料原因及防止措施：配方设计中，树脂和固化剂体系的匹配，颜料和填料的化学稳定性和在配方中的质量分数因素不合适。

　　喷涂工艺原因及相应防止措施：1、表面处理质量不好。2、固化不完全。3、膜厚薄而不均。

　　粉末涂料原因及防止措施：涂料配方对有遮盖力的颜料用量不够，使涂膜没有足够遮盖力。

　　喷涂工艺原因及相应防止措施：涂膜厚度太薄。

　　（附注：1、物理性能指压痕硬度、耐冲击性、附着力和杯突试验值。2、耐化学性能指耐盐酸性、耐溶剂性、耐灰浆性、耐盐雾腐蚀性、耐湿热性、耐沸水性和人工加速耐候性。）