缺陷名称：色差

　　产生原因：

　　1.涂膜厚度不均匀；

　　2.固化炉温度分布不均匀；

　　3.不同材质、厚度、形状和大小的工件同时同操作生产；

　　4.更换涂料颜色品种时，如果对供粉装置、喷枪、喷粉室和粉末涂料回收清扫不干净；

　　5.粉末颜料分布不均匀引起的色差。

　　解决方法：

　　1.保证涂膜厚度均匀；

　　2.固化炉温度分布均匀；

　　3.就应按照工件的材质、厚度、形状和大小进行分类，然后分别设定不同烘烤时间进行烘烤固化，则可能减少涂膜的色差；

　　4.更换涂料时，将各部件清扫干净，尽量错开生产颜色相差较大的料；

　　5.提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。

　　缺陷名称：失光、泛黄

　　产生原因：

　　1.粉末涂料本身颜料不耐高温或树脂原料高温易变黄；

　　2.工件前处理质量差，有残留物；

　　3.固化时间太长或固化温度太高，局部温度过高或离加温管太近；

　　4.两种不同色泽或性质粉末混合了。

　　解决方法：

　　1.选用优质粉末涂料；

　　2.前处理后擦干净，涂装前清擦杂物；

　　3.选用适宜的固化温度和时间，固化炉增加热风循环，确保工件与热源的适宜距离；

　　4.换粉时要彻底清理供粉桶、回收系统、输粉管、喷枪、喷室等装置。

　　缺陷名称：杂质、颗粒

　　产生原因：

　　1.固化炉内杂质；

　　2.喷粉室内灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢；

　　3.粉末添加剂过多、颜料分散不均或粉末制作时温度太高，部分粉末已交联固化；

　　4.粉末涂料受潮堆积结块，喷出时雾化不好；

　　5.型材喷涂前表面有颗粒杂物；

　　6.加入的回收粉太多且未过筛；

　　7.涂层喷得太薄，基体轻微痴病难以覆盖。

　　解决方法：

　　1.用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处；

　　2.每天开工前用气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室；

　　3.提高粉末质量；

　　4.改变库房条件，不使用过期塑粉，改造涂装设备；

　　5.喷涂前清理干净，减少型材的毛刺等；

　　6.加入的回收粉适宜且要过筛。

　　7.适当增加涂层厚度。

　　缺陷名称：气泡、缩孔、针孔

　　产生原因：

　　1.前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留；

　　2.采用压缩空气中油、水含量超标；

　　3.粉末涂料本身含水份超标或原材料不合格，挥发份超标或粉末受潮；

　　4.挂链上的油污等掉进喷粉室或烘炉中也会污染粉末涂料、喷粉室和烘道；

　　5.混粉而引起的缩孔；

　　6.喷枪距工件太近，造成电击穿孔。

　　解决方法：

　　1.控制好除油槽的浓度，减少型材带油量以及强化水洗效果；

　　2.增加油水分离器，达到干燥压缩空气；

　　3.选用优质粉末涂料或改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用；

　　4.及时清理挂链，确保无油污掉入；

　　5.换粉时彻底清理喷粉系统；

　　6.采用适当的距离（最好是150-300mm）进行喷粉。

　　缺陷名称：桔皮严重

　　产生原因：

　　1.工件表面太粗糙，涂层流平困难；

　　2.粉末粒度太粗或自身流平性差；

　　3.涂层太薄或太厚，太薄时呈肌状皱纹，太厚时显斑纹桔皮；

　　4.静电屏蔽，涂膜厚薄不均匀；5.固化温度太低，未充分流平。

　　解决方法：

　　1.用砂纸打磨等方法使表面细化，涂层适当厚些；

　　2.选用优质粉末涂料；

　　3.掌握出粉量及喷涂时间，保证适宜厚度（40-60μm）；

　　4.改进喷枪，尽可能减少静电屏蔽区域或选用磨擦式喷枪；

　　5.提高固化温度，延长流平时间110-135℃为熔融流平区域，这一区域应升温慢些，时间8-10分为易。

　　缺陷名称：上粉率差

　　产生原因：

　　1.喷涂时电压调得太低；

　　2.工件接地状况不好；

　　3.高压发生器电阻太小，输出电流太大；

　　4.喷粉气压太大；

　　5.挂钩绝缘，导电性太差；

　　6.喷枪离工件距离太远；

　　7.粉末性能差。

　　解决方法：

　　1.电压调到适当值60-90KV；

　　2.增设地线，确保接地良好；

　　3.适当增加电阻的阻值；

　　4.适当减小供粉气压；

　　5.定期清理挂钩，使导电性良好；

　　6.适当调整好喷枪距离；

　　7.选用优质粉末涂料。