特性反映：铝型材表面呈片状出现乌白色的带齿划线或粗糙麻面。

　　铝型材挤压表面擦伤缺陷的原因分析及应对办法

　　产生原因:人为和设备及工模具的可视原因。

　　（一）：双孔（多孔）以上的模具挤压的型材，由于出模孔时的速度不均，型材长短不齐，此高温下出口处即相互擦伤的型材，产生带有一定宽度片状乌白色的粗糙麻面，氧化后的型材擦伤面呈现暗黑色，这是挤压中的废品。

　　（二）：模具使用时间过长，模空刀，支承垫，专用垫等出口处粘有大量的铝金属，型材流径模空刀，支承垫，专用垫时，使型材擦伤。此种情况很少出现。

　　（三）：冷床上的型材，有时在架子上不齐整，或检查型材时，抽动其中的一支，使其相互摩擦，造成了型材的片状带齿擦伤（常温），尤其是型材平面较宽的型材（大方管，半通材，扣板等）或弯曲圆弧的型材造成表面擦伤的可能性更大！

　　（四）：锯切成品的锯台上，贮料架，装框的型材，排列拥挤，抬拿抽动其中的一支，很容易造成相互间的擦伤，如果有棱角就会造成型材的划线。

　　（五）：各操作工序对于产生（粘住）的铝屑不及时处理，也是造成擦伤的主要原因。

　　（六）：运输过程中晃动颤扑摇摆过大，衬隔固定不良

　　消除办法：

　　（一）：挤出模孔的型材如果速度不均，长短不齐，尽量采用修模调整。3孔以上的型材长短不齐，采取石墨板（高温毛毡）分开的办法，不使多孔型材相互摩擦，造成擦划伤。

　　（二）：模具装配前必须检查：模空刀，支承垫孔，专用垫孔是否能满足型材出料大小要求，是否粘贴白色的铝，有则应及早清除。防止模垫粘铝可在垫温达到150度左右时涂些石墨油。

　　（三）：拉伸型材必须一根一根进行，锯切的型材不能上叠二层及以上层的型材。

　　（四）：冷床，输料台，锯切台等平台上型材不宜堆积过满，型材之间相互保持距离，后道员工及早操作，防止型材间的相互摩擦和碰撞。

　　（五）：锯切装框包装等工序对产生的铝屑要每次（根，支）吹净，才能再次操作。

　　（六）：运输中包扎牢固，避免型材窜动。表面要求高的要用塑性（泡沫）纸分支隔开包扎。起动转弯要缓慢，行驶平稳，注意急刹！

　　小结：

　　擦伤产生的根本是型材与金属（包括铝）之间的“接吻”产生的“印记”。产生的原因主要是“人的因素”（跟设备模具关系不大）：操作上不按规章，动作粗糙野蛮，思想上漠视，行动上滞后，不注重细节，光线不明时往往漏检，型材往往到出库包装甚至客户退货后才会发现，既造成成本叠加又最终报废。是人为造成的又很难被‘人’正视改正的因素，重复经常性出现慨率极高。因为各工序都有可能出现，故工序之间往往相互推诿，指责，抱怨，而不从自身分析避免，甚至在某些员工眼里成“合理存在”！