1 电解铝生产技术过去和现在
　　
　　电解槽容量的增加，将使原铝的相对成本下降。因而，电解槽的容量多年来不断在增加。如前法铝（Pechiney）电解槽的AP18、AP30、AP50型都获得了成功。但其生产效率的提高则是渐进的。
　　
　　多年来技术上的改进有以下的几个方面：
　　
　　● 电解槽操作的机械化，如氧化铝加料，阳极更换等；
　　
　　● 电解槽操作用微机控制，特别对电阻的调整，氧化铝加料速度的控制等；
　　
　　● 采取先进的计算机模拟（热力、磁流动力……）设计更大和节能的电解槽。
　　
　　在过去的十年中，电解槽生产效率没有很大的突破，世界上新建电解铝厂几乎都采用同样的技术（AP30型），这是否说明我们的技术水平早已经达到了完善的程度了呢？事实上并非如此。
　　
　　（1）目前新建的电解铝厂投资太高，吨铝产能超过4000美元
　　
　　拟建中的电解铝厂为了在经济上能获得更大的回报，会采用较差的技术。这就限制了采用对环保最有利、能耗最低技术的应用，当前我们仍然有50%左右原铝的生产采用自焙槽或比较差的预焙槽；
　　
　　（2）单位设备产能低。主要参数监控能力差
　　
　　由于现行电解槽的阳极电流密度低于1A/cm2，单位设备产能是比较低的，电解槽数的观测与控制也是比较困难的。因为传感器是很贵的，不能每台槽都装备，而因监控电解槽的热平衡和电流强度的变化都是很困难的。
　　
　　（3）生产效率低
　　
　　在过去10年中，电解槽的容量从180KA提高到300KA以上，然而电流效率，阳极单耗及原铝的电耗等指标都没有很大的改进，近年来电价不断上升，这使人意识到电耗应是发展中改进的重点。现行的电解技术大约只有50%的能量用于反应，其它的能量都被浪费了。此外阳极的消耗约有20%由于付反应而消失。
　　
　　（4）粉尘与烟气逸散高
　　
　　虽然新建的电解铝厂都装备有高效的烟气处理设备，但电解厂内不少操作工仍受粉尘和氟的侵害。
　　
　　（5）温室气体逸散高
　　
　　每生产一吨原铝约产生1.5吨的二氧化碳气体，如电解铝厂的电力来自煤电站，则吨铝逸散的二氧化碳气体将合计为1.6t/t Al。
　　
　　 2 问题的关键和发展中的探索
　　
　　（1）间断更换阳极
　　
　　阳极的更换（包括残极回收）的费用约占生产成本的15%，占生产工时的40%，占电解厂基建投资的30%左右，间断地更换阳极，使烟气逸散，是安全事故和工人职业病的主要原因。此外在更换阳极过程中，大量空气流入电解槽内，加重了废气处理设备的负担。
　　
　　1950年德国VAW公司在杜赛道夫附近的埃尔贝（Elbe）电解铝厂开展了连续预焙阳极电解槽试验，两个阳极重叠在一起，用特制的粘结剂进行连接。达到不需要更换阳极，不留阳极残头，通过多年试验目前已达到以下的技术经济指标：
　　
　　电解强度 槽电压 电流效率 电耗 阳极单耗
　　129KA 4.7V 92% 15.3mwh/t Al 415kg/t AL
　　
　　这种独特的生产工艺，虽然有许多优点，但也有经的局限性，还需继续改进。
　　
　　（2）电流效率的提高与电耗的降低
　　
　　当前铝业科技界正研究中的课题为采用可湿润的阴极，希望能达到稳定和较低的极距。
　　
　　目前世界上大型的电解铝厂仍然采用中间加料，不连续阳极的生产工艺，至于惰性阳极，导流式电解槽的方案，仍处于试验研究的阶段，今后的进展如何，让我们拭目以待。