铝挤压业：产能过于分散中国铝挤压型材工业在20世纪80年代得到高速发展，而真正崛起，则在20世纪90年代后。从2001年起，中国就已经成为全球最大的铝挤压材生产国及净出口国。2006年，中国铝挤压材出口量达到了创纪录的68万吨，占世界铝型材出口总量的45%以上，成为世界最主要的铝型材生产基地。6年间，中国铝型材产量增长了2.64倍，出口量增长了近10倍，年总产量已达到550万吨。据2006年统计，我国挤压厂为680家，共有挤压机 3100台。 
　　我国铝挤压材生产企业区域集中化趋势明显，主要分布在广东、长江三角洲和环渤海湾工业发达区域，但产能过于分散，产能在5万吨以上的仅38家，而有504家产能在5000吨以下。目前，铝型材工业存在重复建设和结构不合理问题。主要体现在企业数量太多平均规模小、技术水平偏低和产品结构不合理等；生产高技术含量的厂家极少，大部分在传统低端市场竞争；平均年生产能力仅0.72万吨，低于世界平均水平0.92万吨；整体品质意识仍待提高。 2007年11月13日颁布的《铝行业准入条件》调高了审批门槛，铝挤压材项目年产能需达到5万吨或以上。出口退税政策连番调整，显示国家决心鼓励企业走增值深加工之路。 
　　从目前的情况看，我国铝型材行业发展具有以下几个特点：并购趋势加剧，实现集团化规模化经营：强势企业将会通过并购实现扩张，形成集团化经营，不断提高他们的市场占有率和竞争能力，铝挤压厂的数量会逐步减少。小型企业将会面临更大的竞争压力。产业链优势将日益发挥影响力：单纯的挤压厂将会面临上下游一体化的铝业公司的挑战，因此会进一步加快向上游或下游发展；上游的电解铝企业也会通过收购方式或新建项目方式进入下游，实现联动增值。市场专业化定位更趋明显：部分挤压厂正在通过技术领先而巩固特定的市场，通过实施差异化战略赢得市场空间。轨道车辆市场、汽车产品市场、电子产品市场、特殊合金市场等高技术含量市场给铝挤压行业展现出巨大的空间。 
　　铝轧制业：产能将明显过剩据不完全统计，截至2007年，中国热轧铸轧年总产能达550万吨，产量480万吨；冷轧年总产能500万吨，产量400万吨，居世界第二。铝箔年产能110万吨，产量100万吨，居世界第一位；当年铝箔产品进口6万吨，出口33万吨。预计到2010年，国内热轧铸轧年总产能将达1050万吨，产量750万吨；冷轧年产能将达800万吨，产量650万吨；铝箔年产能160万吨，产量155万吨。届时将出现热轧和冷轧产能过剩最高峰，分别为3百万吨和150万吨。有关机构的研究表明，我国铝轧制业这种产能过剩状况将在2012年得到适度缓解，热轧和冷轧设备利用率将比2010年提高7%和9%。
　　目前，我国铝轧制业具有以下特点：产能产量超常规高速增长：产能和产量保持并将继续保持5年翻番的极速增长势头。新项目倾向于大规格和大规模：最近两年新建和改扩建的热轧机、冷轧机、甚至铝箔轧机的辊宽多在2m以上，热连轧、冷连轧已成无畏的选择。 
　　技术装备水平高档化：今后几年内，热冷连轧机、厚板轧机及后续处理设备、CTPPS版生产线将陆续投产，引进全套设备已成风气；引进国外人才逐渐被企业接受和效仿，多家工厂已引进，其它工厂也拟引进国外技术甚至是管理专才。 
　　项目市场定位渐显清晰：厚板、PS版、软合金系、罐料、电子箔等的专业生产线已逐渐成型，高端市场和中低端市场的定位区域化初现端倪；上游向下游延伸投资轧制已成趋势，延伸产业链成为上游电解铝厂的共同兴趣与追求。 
　　利用国内外两个市场成为新建的高新项目的共识，基于市场、政策和原铝价格差优势，尽快进入国外市场是企业必由的选择。同时，业内也普遍面临以下问题：产能严重过剩、人才的素质和数量缺乏、技术和管理体系的落后与缺损、产能严重过剩、出口增值税退税可能取消、国内原铝与伦敦交易所的价差可能在中期减小、人民币升值的持续与扩大、外国可能征收反倾销关税、国外经济增长减速或衰退、轧制厂生产成本的持续上升、缺乏工艺技术的创新和新产品的研发能力。 
　　铝及铝合金：应用前景广阔轨道车辆的发展对铝材的需求强劲。截至2006年底，全国铁路营业里程达到7.7万公里，位居世界第三，但按人口计算，我国人均拥有铁路5.8厘米，在世界主要国家中是最低的，为美国的6%、俄罗斯的10%、日本的37%，可见我国铁路资源相当稀缺。这是运输能力长期紧张的根本原因。根据中国铁路“十一五”规划，全国将新建铁路19800公里，其中客运专线9800公里；既有线增建二线8000公里，电气化改造15000公里。到2010年，铁路营业里程将达到9.5万公里。铝制易拉罐市场方兴未艾。 
　　目前，国内现有铝质两片罐生产企业16家，主要分属于波尔、皇冠、太平洋、美特等几大集团，拥有生产线22条，总生产能力约115亿只/年。材料供应方面，目前国内只有西南铝业有限公司可以生产铝质两片