随着科学技术和经济建设的飞速发展，航空壁板飞机大梁，高速列车车体，船用壁板，飞机跑道板等大型，薄壁宽幅，高精度和复杂断面的铝合金型材市场需求量越来越大，特别是铁路(地铁)客运车辆和飞机制造行业对大型的铝合金挤压型材的需求量随着我国交通运输的发展和技术的进步呈逐年上升的趋势，而这些大型挤压型材必须用现代化的大型挤压机来生产。
   当今世界上铝型材生产与应用较发达的国家，也是铝型材挤压机制造和设计水平较高的国家。主要的制造厂家有：西德的西马克(SMS)公司，法国的克莱西姆(CLECIM)公司，美国的萨顿(SUTTON)公司和日本的字部兴产(UBE)公司等。我公司近几年来不断地吸收和消化国外的先进技术，博采各国之长，在引进和利用国际最新技术的基础上，设计制造了我国第一台75MN铝材挤压机生产线。

一．挤压机生产线主要技术参数

1、挤压机
挤压公称力 75MN
挤压筒锁紧力 9．8MN
挤压工作速度 0．2-20mm/S
挤压简 圆 ф460mm
扁 660×260mm
挤压筒长度 1650mm
2．主机辅助设备
供锭器及扁垫循环装置
3．机后区主要设备
水、风冷淬火装置
有效通过范围(宽×高) 720×400mm
冷却速度 按制品淬火工艺要求
热锯(具有随动牵引功能)
有效工作距离10000mm
夹持范围(宽×高)720x400mm
牵引机
牵引力 8000N
最大牵引速度 50m/min
皮带式冷床
长度 60000mm
宽度(压机中心至矫直机中心) 6500mm
张力矫直机
最大拉伸力 3．5MN
最大扭转力矩 50KN
有效工作范围 15000-60000mm
定尺锯
锯切范围 720×400mm
定尺台
定尺长度范围 6000-26000mm

二．生产线的设备构成和配置特点

   为保证铝型材的产品质量，提高生产率，减轻劳动强度，大型挤压机生产线必须建成一条全自动的主辅机配套齐全的高速连续的流水作业线。即从坯锭加热、挤压、在线淬火、中断锯切、冷却、拉扭矫直、定尺锯切、装筐、时效处理等工序，均为自动完成。
生产线的主要设备包括：
用于加热坯锭的加热设备。
用于挤压型材的挤压机及其辅助装置。
用于型材挤出后的直接淬火处理的水、风淬火装置(在线淬火)。
用于挤压型材过程中的切头去尾，中部切断的热切锯。
用于防止型材挤出后出现弯曲扭拧和多根型材之间相互碰撞的牵引机。
用于型材的承托辊道、以及纵向输送的移料装置。
用于型材的冷却和横向输送的冷床。
用于对型材进行张力矫直和扭拧校正的矫直机。
用于拉伸后的型材储存和向定尺装置横向输送型材的储料台。
用于型材的定尺锯切装置，包括锯前辊道、锯、定尺装置和检查台等。
用于型材锯切后的自动装筐的集载装置。
用于型材的时效热处理的时效炉。
用于挤压模具的加热的预热炉。
生产线的配置形式
   铝型材生产线的配置和工艺流程从坯锭加热，挤压直到型材时效的工艺沈程如图1所示。这种配置方式要求车间宽度稍大，但长度可缩短。配置合理紧凑，从而保证了挤压生产线前后各工序的紧密衔接。有利于实现生产全过程的连续作业和自动控制。整条生产线只需3-5人操作。

三．挤压机结构简介

   挤压机本体的设计是在吸收国际先进技术的基础上，结合公司长期制造挤压机的实践经验而进行的。
   挤压机为单动卧式，油压直接传动型式。由压机本体，液压操纵控制系统，供锭器及残料，扁挤压垫分离输送系统，电气控制系统等组成。
1．挤压机本体中的新结构
   挤压机本体由前粱、后粱、挤压简、挤后梁，主、侧工作缸挤压筒锁紧缸、机架、主剪等组成。如图2所示。
   挤压机本体的受力框架采用先进的予应力框架结构。由前粱、后粱、立柱经拉杆联结、超压顶紧而形成整体预应力封闭框架。采用传统结构的带园螺母的拉杆，用专用的预紧工具预紧、简单、方便。不需要进行超压状态下粱与立柱之间加入垫片进行预紧。预紧后机架整体性强，刚度好，抗偏载、外形美观。
   由于机架刚性较大，因而取消了传统挤压机必需的底座。机架直接通过前后横粱支承于基础上。挤压筒和挤压粱的下导向由座于箱形立柱棱面上的平面导轨支承和导向。因为上、下立柱的棱面可作为导向面，所以可实现挤压筒的四点导向。采用平面导向装置，可方便简捷地进行挤压筒和挤压粱对中调整。从而保证挤压中心的准确性，对于控制制品的尺寸精度具有明显的效果。
   挤压粱和挤压筒的导向设在同一平面，设有上导向和侧导向，导向间隙可调，为使间隙调整方便，在导向结构上装有专用的液压缸。在对中调整时，使用油泵给液压缸打压，利用油缸力支承其重量，然后松紧调整螺钉，当确定对中调整合适后，泄掉油缸压力，锁紧螺母，保证良好的定位精度。在导向处还设有精密<