近年来，山东铝业股份有限公司氧化铝厂，通过大力实施以管理创新和技术创新为主要内容的自主创新工程，做活了资源综合利用“大文章”，使加快发展的资源“瓶颈”问题得到了有效解决，逐步探索出一条  “高效低耗”科学发展的轨道。 
　　

　　面对氧化铝市场“群雄逐鹿”的格局，投产于上世纪５０年代的山东铝氧化铝厂，一方面不断加快生产经营的发展速度，另一方面，采取深挖内潜、开源节流并重的工作措施，加快了资源综合利用的步伐。该厂按照循环经济的思路和原则，通过打造“资源节约型工厂”，实现了经济效益和资源环境的“和谐统一”。

　　氧化铝厂全面推行以“消灭一切浪费，降低成本，追求企业效益的最大化”为核心的“精益生产”模式，在能源的综合利用、中间流程结疤再利用等方面进行了大量有益的探索和实践，推动了企业节能降耗工作的开展。该厂通过实施工艺技术、设备装备和科技开发的自主创新，使一批投资小、见效快的“短平快”科技项目投入生产，拓宽了降本增效的途径。近两年来，在科技人员的不懈努力下，先后有三批“短平快”项目投入生产，在生产控制的重要环节，发挥了积极的作用。由该厂科技人员自主研发设计的“外加热强制反循环蒸发器”，应用于氧化铝生产中蒸发原液的浓缩，将传统的蒸发室切向进料正循环，改为轴向进料，实现了物料的反循环运转，取得了罐壁结疤速度慢，抗结疤能力强的效果。另外该厂通过实施赤泥快速分离的研究应用，减少了脱硅的生产压力，还通过石油焦代煤的研究论证，实现了石油焦在熟料窑的应用。作为用汽大户的蒸发系统，能否实现高效经济运行对节能降耗意义重大，为此氧化铝厂科技人员采取措施进行技术改造，使单位氧化铝的汽耗由０．３８吨～０．４吨，降为０．３２吨。真空系统在氧化铝厂应用广泛，从赤泥过滤、硅渣过滤到氢铝过滤和溶液蒸发等工艺中都有应用，因此，科技人员把目光瞄准真空系统的节能优化改造上，他们通过对大气冷凝器和受液管的技改，实现了喷淋技术的升级；利用循环水降温的射流原理，对蒸发器冷凝器的革新改造，达到了“优化”掉真空泵的目的，节能效果非常显著；针对液量增长对二氧化碳气需求量增大的实际，对其输送系统进行了优化组合和技术改造，使设备的匹配更加合理，提高了设备效能；作为重要技改项目的煤粉磨技术改造，科技人员将水收尘改为布袋收尘，在提产２０％的同时，实现了煤尘的“零排放”。仅停用水收尘系统设备一项，每月就可节电１８万余ＫＷＨ。 
　　

　　作为烧结法生产氧化铝企业，该厂以发展循环经济为主导，建立健全了资源节约管理网络，探索资源节约的长效机制。他们通过完善计量设施、计量台账，减少水、电、汽的“跑冒滴漏”等举措，在水、电、汽的重复利用上做文章，实现了循环水、冷凝水及工业废水的再利用，使吨氧化铝上水消耗得到明显降低。为达到赤泥堆场的回水重复利用的目的，利用脱硅乏汽对堆场回水加热，用于四车间赤泥洗涤，提高了ＮａＯ２的回收率。２００６年氧化铝生产的水耗由过去的６ｔ／ｔ－Ａｏ，降低为３．８ｔ／ｔ－Ａｏ。在用电管理中，该厂通过实施原料磨的技术改造，使磨子产能在原基础上提高了５％，电耗降低了２ｋｗｈ／ｔ－Ａｏ；熟料窑经过变频改造，产能提高２％；湿磨给矿器技术改造后，产能由５０吨／小时提高到６０吨／小时，使液量通过能力大为提高。 
　　

　　另外，山东铝氧化铝厂将非生产用水龙头全部更换为Φ１／２′，并对长明灯、长流水、饮水机、电脑不断电等问题进行了综合治理，积极推广应用节能灯具每天可节电５０００ｋｗｈ。用汽大户五车间则在员工中开展了评选“节约标兵”活动；煤粉车间根据熟料窑运转情况确定开车方案；浓缩车间对赤泥回水输送推行了设备开车顺延１０分钟制度，均取得了明显的节约效果。 
　　

　　氧化铝厂把清洁生产，减污增效作为节约资源、降低污染物排放的重要措施，大力实施了污染源治理专项攻关。到２００６年，该厂将逐步完成熟料窑电收尘系统的完善改造，并进一步强化收尘设备的运行管理，使粉尘排放浓度达到了铝工业排放标准，年减少粉尘排放量２０００多吨；对循环焙烧炉烟气进行治理，年削减二氧化硫排放量４０００吨；对高噪声设备进行噪声源治理，对赤泥堆场进行绿化治理，对原燃料库区进行抑尘处理等措施，均收到了明显的经济效益和社会效益。