据中国铝业中州企业消息：日前，由中州分公司与湖南大学共同研制开发的熟料窑实时专家自动控制系统，在该公司4#熟料窑实验成功，从而结束了熟料窑人工取样的历史，首次实现了熟料窑全生产过程的自动控制。

　　在氧化铝的生产过程中，熟料窑熟料的质量、容重是决定窑台时产能的重要因素，因此人工取样在生产过程中是必不可少的环节，取样工每隔1小时，都必须到现场取回熟料样品进行化验分析，根据得出的数据对熟料窑运行的各项指标进行调节和控制，一般情况下，操作结果比取样时之后1个小时左右。

　　中州分公司在现有熟料窑窑前生产指标已是全行业一流水平的情况下，向科技要效益，向成本要资源，提出了实施专家控制系统产业化的大胆设想，经过三个月的实验，共完成了542个检测点的分析，系统检测的熟料质量与人工检测趋势基本吻合，半点检测值容重值的检测精度达到93.5%，对时采样容重检测精度达到95.58% 。成功实现了熟料窑专家控制系统、熟料质量在线检测系统和筒体在线测温系统的产业化实验，使各项指标实现了实时监控。

　　实时专家控制系统能够以计算机专家辅助控制稳定熟料窑的筒体温度和最小用煤量。熟料质量在线检测系统能够实时提取与熟料品质相关的图像特征向量，辨识和记录特殊工况，经过综合评判后得出熟料质量评估结果，并绘制历史质量曲线。窑筒体温度监测系统能够对熟料窑筒体整个表面进行逐行逐点温度测量，并准确地给出对熟料窑操作有重要指导意义的窑内各种有价值的信息。

　　熟料窑全过程自动控制系统实现了熟料窑的高产、高龄、高效，根据中州分公司4＃窑前期实验结果，仅按单台窑平均台时产能可提高0.3吨/小时计算，一年就可多产熟料1814吨，多产氧化铝 617吨，每年获利润31万元，年投资回报率25%。

　　据悉，目前，该项目在其余6台熟料窑的推广工作正在逐步展开。